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Beutelspacher: Tecnología 100% mexicana para la Industria del Plástico

En la actualidad, la oferta de equipos de Beutelspacher, empresa 100% mexicana, va desde máquinas de extrusión, fabricación y reconstrucción de cilindros y tornillos, hasta máquinas sopladoras para botella de Polietilén Tereftalato (PET). 
La compañía, liderada por el ingeniero Sergio Beutelspacher, también desarrolla líneas completas de extrusión para producir monofilamentos, tuberías, mangueras y popotes. 
Además de perfiles especiales, flejes de plástico, películas planas por el sistema de calandreado, envases desechables, película de Polietileno de Baja y Alta Densidad, película de PVC encogible, botellas, reciclados y coextrusiones.
Para dar confianza al transformador, antes de entregar cualquier equipo, Beutelspacher somete su maquinaria a pruebas drásticas de operación, así como a producciones piloto de las aplicaciones en específico, sin contar el servicio y la capacitación que la empresa brinda a sus clientes.
Cabe destacar que la firma es pionera en la fabricación de máquinas extrusoras en México y un referente en calidad y desarrollo de tecnología nacional.

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KraussMaffei: Tecnología exclusiva con alto rendimiento 

Los aspectos más destacados de la tecnología Edelweiss Compounding de KraussMaffei son la nueva unidad patentada de cortador-compactador para materiales de plástico postconsumo de cualquier tipo y el sistema de extrusión de dos etapas compuesto por dos extrusoras de doble husillo. 
Como destaca Carl-Philip Poepel, director de Tecnología de Extrusión de Gestión de Producto en KraussMaffei, la línea está disponible para pruebas de clientes en el centro de I + D (Investigación y Desarrollo) de la firma y, a decir del directivo, convence no solo por sus características técnicas innovadoras, sino también por el concepto llave en mano.
“La compañía invierte actualmente para ampliar sustancialmente sus capacidades para ensayos con clientes y sus propias actividades de prueba asociadas con procesos de reciclaje y recomposición. Desde hace algunos meses, el centro de I + D en el sitio de Hannover se equipó con el sistema de recopilación a escala industrial más avanzado del mundo”.
La nueva línea de Edelweiss Compounding consta de dos extrusoras ZE 65 BluePower de doble husillo y está diseñada para una velocidad de salida máxima de 2,000 kg / h; en concreto, ofrece altas capacidades de desgasificación, eliminación eficiente de olores y efecto de mezcla dispersivo.
Otra característica es la unidad de corte y compactación que KraussMaffei integró recientemente, lo que la convierte en la solución ideal para fracciones ligeras, como restos de fibra y película con altos contenidos de humedad. En el cortador-compactador, la fracción de material se deshumidifica, compacta y homogeneiza antes de transferirla al extrusor ZE 65 BluePower.
Con esta solución, de acuerdo con Carl-Philip Poepel, todas las fracciones de LDPE, HDPE, PP o PS posteriores al consumo pueden procesarse fácilmente en recompuestos de alta calidad y usarse como un sustituto del nuevo material en aplicaciones de moldeo por inyección y extrusión.
«Los clientes interesados ​​pueden realizar pruebas a escala industrial en nuestro centro de I + D y convencerse de los beneficios que ofrece el concepto general de planta de diseño modular».
 

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¿Cómo reducir los costos de mantenimiento en las extrusoras? 

Para garantizar la calidad del producto, reducir los costos de mantenimiento en las extrusoras, limpiar las resinas o colores y minimizar el desperdicio, Ampacet ofrece a los transformadores el Masterbatch 100400 Purge PE y el 103828 NaturBlend Universal Purge, soluciones que limpian los materiales no deseados en el equipo. 
El primer compuesto, puede usarse para cargar la extrusora, lo que reduce la degradación del polímero mientras la máquina está inactiva y también posterior al arranque. 
Además de ser una solución ideal para aplicaciones de poliolefina de uso general, es utilizado como una purga de transición al hacer cambios de color o resina. El uso sugerido es del 25% al ​​50%, dependiendo de la cantidad de acumulación de residuos en la máquina.
Por su parte, térmicamente estable para aplicaciones de alta temperatura, el segundo compuesto está diseñado para extrusión de película soplada y fundida, moldeo por inyección y soplado y procesos de extrusión de perfil. 
Esta tecnología elimina el material oxidado de los husillos y barriles, limpiando el sistema de extrusión para corridas subsecuentes de polímeros; está diseñado para purgar mezclas de materiales incompatibles, como el Polietileno (PE) y el Nylon. El uso sugerido, al igual que el anterior, es del 25% al ​​50%, dependiendo de la cantidad de acumulación.

Una solución adicional

El compuesto antioxidante 100401 PE reduce la oxidación de las poliolefinas que permanecen en el extrusor durante el apagado, o bien, en los arranques y el tiempo de inactividad planificado (mantenimiento en las extrusoras). 
De forma adicional, inhibe la reticulación, previene la oxidación, minimiza la formación de gel y de motas de carbono que podrían retrasar la fabricación de productos de calidad al reiniciar la producción. En este caso, se recomienda utilizarlo al 100% para cargar la extrusora antes del apagado.
 

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Extrusión Inyección Procesos Sostenibilidad

Aimplas y Olipe desarrollan plástico con los huesos de aceituna

España es el primer país productor de aceite de oliva del mundo, con una importante generación de residuos procedentes del deshuesado del fruto. Hasta ahora, este desecho se destinaba a su valorización energética mediante incineración. 
No obstante, Aimplas (Instituto Tecnológico del Plástico) y Olipe (Olivarera de los Pedroches), llevan a cabo el proyecto GO-Oliva que desarrollará una aplicación de alto valor agregado a este residuo para la fabricación de nuevos envases de plástico sostenibles, que serán utilizados para el propio aceite y sus derivados.
Se trata de Oliplast, un nuevo material plástico compuesto biodegradable, compostable y procedentes de fuentes renovables: Una carga o refuerzo del aceite de oliva y un material termoplástico. 
Este plástico podrá ser procesado mediante extrusión o inyección para la elaboración de nuevos productos, como una bandeja o plato para apoyar la botella, y tapones para envases de cremas cosméticas elaboradas con aceite de oliva.
Actualmente se trabaja en la selección de las materias primas y en el desarrollo de la harina de hueso para la obtención del nuevo material. Posteriormente, se llevará a cabo un estudio de comportamiento y validación para los procesos de transformación. Finalmente, se analizará su compostabilidad y se realizará un estudio medioambiental. 
GO-Oliva se enmarca en la convocatoria de ayudas para proyectos innovadores a ejecutar por Grupos Operativos (GO) supra-autonómicos de la Asociación Europea para la Innovación (AEI-Agri), dentro del Programa Nacional de Desarrollo Rural 2014-2020 (FEADER) para el año 2019.
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Extrusión Procesos

Las extrusoras New Generation convencen a los nuevos clientes

Desde hace dos años, Grupo Egger ha puesto su confianza en las extrusoras de doble husillo cónico de battenfeld-cincinnati, esto ha llevado a la creación de nuevos proyectos en conjunto.
El grupo familiar Egger, con sede en St. Johann en el Tirol, Austria, es una de las principales empresas de transformación de madera a nivel mundial. Actualmente la compañía cuenta con una facturación de 2 mil 800 millones de euros y 9,600 empleados y se ha convertido en uno de los fabricantes de cantos más importantes, principalmente para la industria del mueble.

Una alianza con futuro

Tras años de trabajo en conjunto y de fortalecimiento de los lazos como socios, hoy ambas empresas tienen nuevos objetivos y van por buen camino.
Para battenfeld-cincinnati esta alianza representa un gran logro, pues es la primera vez que uno de sus clientes procesa ABS en una extrusora de la serie Next Generation.

Actualmente en Turquía, unos 900 empleados producen cantos hechos de ABS y PVC en un total de unas 80 líneas de extrusión.
«Además de los dos materiales principales, ABS y PVC, que procesamos en proporciones aproximadamente iguales, también producimos una pequeña parte de cantos especiales de PMMA», explica el director técnico de la planta, Ender Celebi.

 «Nuestros cantos se venden en unos 70 países de todo el mundo”. Mientras que los cantos de ABS tienen más demanda en Europa Occidental y Central, los de PVC son comunes en Europa del Este y América del Norte.

Al elegir las nuevas extrusoras era muy importante para este transformador de plásticos que todas las materias primas pudieran ser procesadas en la misma línea.
«Procesamos varias formulaciones habituales con el cliente en nuestra planta piloto de Viena y fue así como pudimos convencerle de la capacidad de rendimiento de nuestras nuevas extrusoras cónicas para finalmente recibir el pedido de la primera máquina», señala el director técnico de battenfeld-cincinnati Austria, Dr. André Wieczorek.

El especialista en extrusión instaló la primera conEX NG 65 en Turquía en 2017. Allí, los componentes ya existentes y los diseñados por el propio cliente se combinaron con la extrusora para formar una línea completa. «En la práctica, la extrusora nos convenció tanto que pedimos varios modelos más, todos ellos idénticos”, afirma Ender Celebi elogiando a su nuevo proveedor de máquinas.
Las extrusoras conEX NG están presentes en el mercado desde hace unos tres años. Se basan en las probadas series Konos y conEX, pero, gracias a una completa revisión de la técnica de procesado, logran tasas de producción significativamente más altas con una enorme flexibilidad. Una larga zona de precalentamiento y un diseño optimizado del husillo aseguran una relación equilibrada de entrada de energía mecánica y térmica, de modo que no sólo se pueden procesar diferentes materiales, sino que también se pueden aplicar altas presiones en la hilera de hasta 520 bares.
Las extrusoras de la nueva generación se destacan por el poco espacio que ocupan, su bajo consumo de energía y sus bajos costos de inversión en relación con su alto rendimiento y están disponibles en los tres tamaños 42, 54, 65 mm.
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Extrusión Procesos

Reifenhäuser y SIBUR se reúnen en la K 2019

El grupo Reifenhäuser y el más grande productor integrado de petroquímicos de Rusia SIBUR, unieron fuerzas en nuevos proyectos destinados al proceso de polímeros en la pasada feria K 2019, donde en el centro tecnológico de la compañía alemana, mostró siete líneas de extrusión, de las cuales, seis son completamente nuevas.
En mayo pasado, ambos grupos firmaron un acuerdo de cooperación para desarrollar
nuevos productos de polímeros en el centro PolyLab de SIBUR, el primer centro de I + D en Rusia destinado al desarrollo de productos poliméricos. La línea MIDEX está diseñada para producir película de CPP, LDPE y película estirable.
«Nuestra industria está comprometida con la economía circular; somos responsables de la creación de sistemas para la recolección de plásticos, minimizar los desechos de producción y avanzar en nuevos campos de aplicación, como la construcción ligera en
la industria automotriz. Esta es una de las razones por las que estamos particularmente
encantados de colaborar con SIBUR«, afirmó Ulrich Reifenhäuser, CSO del Grupo. 

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Extrusión Procesos Termoformado

Grupo Interconsult presentó el PET Lamination Day 2019 

Durante el evento, la empresa líder en proveer maquinaria y equipo para extrusión y termoformado, exhibió una línea para la producción de lámina de alta barrera, Polietilén Tereftalato (PET), PET con película de Polietileno (PE), y PE para charolas de alimentos.
La tecnología implica el uso de material reciclado de PET, para obtener charolas con grado FDA, de alta calidad y protección contra el oxígeno, lo cual ofrece larga vida en anaquel de productos como: cárnicos, guacamole y lácteos.
Actualmente la firma representa y distribuye cinco marcas, todas ellas conectadas entre sí: 
1) ProTec. Equipos para dosificación de materiales, para cualquier proceso de la Industria del Plástico, incluso sistemas integrales totalmente computarizados: desde la descarga hasta los silos externos e internos, y después hacia las respectivas máquinas.
2) Reifenhaüser. Máquinas de extrusión para diferentes aplicaciones: lámina, película soplada, cast fil y no tejidos. 
3) Illig. Equipos para termoformado: lámina gruesa, formado y corte en sitio o por separado, embalaje skin y blíster, líneas de formado, llenado y sellado, y finalmente moldes y herramentales.
4) Rennco. Máquinas de todo tipo de tecnologías de envase y embalaje, suministran las soluciones que cuentan y acomodan los envases.
5) CMT Materials. Materiales para preformadores, son los encargados de hacer el estiramiento previo, en los que la firma suministra elementos para diferentes aplicaciones y tipos de plástico, resistentes a la temperatura, duraderos, que se pueden maquinar y pulir.

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Eventos Extrusión Feria K Procesos

Presenta Brückner ONE servicios digitales en la K 2019

Brückner Servtec presenta en la K 2019 soluciones de servicio digital mejoradas que maximizan la disponibilidad de líneas de estiramiento de película, además de que minimizan los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
Para una resolución de problemas rápida y flexible, Brückner ONE ofrece un sistema de soporte para solicitudes de servicio eléctrico, mecánico y de procesos (disponible también como una aplicación para dispositivos móviles: El cliente envía una solicitud de servicio y rastrea su estado en línea).
Por su parte, el módulo Brückner ONE Parts permite una identificación y consulta rápida de las piezas para la línea de estiramiento de película que requieren repuesto.
Además de dichas herramientas de comunicación, el sistema permite una interacción más flexible entre el equipo de servicio de Brückner y el cliente. La comunicación admite el uso de gafas inteligentes u otros dispositivos de video y considera chat, video y pizarra.
 
 

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Eventos Extrusión Feria K Procesos

Exhibe AMUT una nueva línea cast en la K 2019

Una de las soluciones más esperadas en la K 2019, es el Q-Catcher, sistema novedoso patentado por Grupo AMUT. El concepto ya se presentó durante la Stretch Film Conference, en Barcelona; la Plastics Extrusion World Expo, en Cleveland, Ohio; y la Chinaplas, en Guangzhou, sin embargo, es en Düsseldorf, Alemania, donde se muestra por primera vez en funcionamiento.
Otra de las novedades de la firma es la ACS 2,000, una solución con siete capas en su configuración, cinco extrusoras y un ancho útil de 2,000 mm. El caudal es de 1.300 Kg/h y el espesor de película de 6 a 25 µ. Su velocidad de producción es de 850 m/min con una velocidad mecánica de hasta 1,000 m/min.
Esta tecnología de avanzada incluye el cabezal de extrusión plano Essentia (marca de AMUT) con die splitter, caja de vacío móvil para limpiezas libres de desensamblaje, unidad de rodillos de enfriamiento jumbo con rodillos de 1500+450 mm de diámetro, sistema de control de espesor con rayos-X y el embobinador sin componentes hidráulicos Prowind 4.0 para rollos manuales, automáticos y jumbo.
 
 

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Equipos Auxiliares Eventos Extrusión Feria K Manejo de Materiales Procesos

Addex anuncia durante la K 2019 la fase 2 de la tecnología de enfriamiento intensivo 

El enfoque revolucionario de Addex para enfriar la burbuja en el procesamiento de plásticos es la «refrigeración intensiva». Con respecto a la aerodinámica común de los anillos de aire de película soplada actuales, el cambio de diseño –patentado de la firma– aumenta la estabilidad y el rendimiento.
De acuerdo con Bob Cree, presidente de la compañía, Addex emprendió un amplio trabajo de investigación y desarrollo. “El resultado son varias patentes clave que juntas cambian el paradigma aerodinámico de la tecnología de enfriamiento de película soplada”.
De forma adicional, informó que los productos de enfriamiento intensivo continuarán evolucionando, impulsados ​​por los comentarios de los clientes y la curva de aprendizaje. Sobre este punto, es importante mencionar que la firma cumple 30 años de experiencia desarrollando tecnologías de vanguardia.