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Materias Primas Termoplásticos

Conventus Polymers es nombrado distribuidor autorizado de los compuestos VESTAKEEP® PEEK de Evonik

Conventus Polymers LLC, un distribuidor líder de termoplásticos de ingeniería de alto rendimiento, firmó un acuerdo para distribuir los compuestos de Polieteretercetona (PEEK) VESTAKEEP® de Evonik Corporation en Estados Unidos y Canadá. El acuerdo con el productor mundial con sede en Essen, Alemania, cubre todos los grados industriales VESTAKEEP® PEEK (excluyendo la cartera de productos médicos y sanitarios).
Conventus venderá la gama de grados VESTAKEEP® PEEK para aplicaciones de moldeado por inyección, extrusión y compresión en mercados específicos que incluyen alambres y cables, automoción, defensa, electricidad, aeroespacial e industria en general.
Estos compuestos aromáticos de Polieterétercetona son adecuados para producir componentes limpios, duraderos y de alta resistencia para su uso en los sectores de producción de semiconductores, exploración petrolera, automoción y aviación. VESTAKEEP® PEEK supera a los metales al mejorar la durabilidad del sistema y reducir los costos de fabricación de componentes. Estos beneficios se derivan de la combinación única de propiedades de los materiales, que incluyen resistencia química, resistencia a la temperatura, resistencia a la abrasión y lubricidad, alta rigidez, combinada con bajo peso y procesabilidad versátil.
Conventus ofrece un enfoque altamente técnico, experiencia única y sólidas relaciones con OEM (fabricantes de equipo original, por sus siglas en inglés). La orientación de la compañía en los mercados clave de uso final y su capacidad para desarrollar nuevas aplicaciones será fundamental para expandir la penetración de VESTAKEEP® PEEK en los Estados Unidos y Canadá. Conventus ya es un actor importante en la distribución de compuestos y resinas poliméricas de alta temperatura en Norteamérica.
Estamos entusiasmados con nuestra asociación con Evonik porque están comprometidos con la innovación”, dijo John Jorgensen, presidente de Conventus Polymers. “Los productos VESTAKEEP® PEEK ya ofrecen grados únicos con mayor ductilidad que la competencia, y sus grados exclusivos, como la serie VESTAKEEP 5000, son el tipo de soluciones de vanguardia que nuestros clientes requieren”. La cartera de Evonik de compuestos PEEK expande la cartera de alta temperatura de Conventus, que ya incluye PPA, PPS, PPSU, PES, PSU y no tiene paralelo en la industria.
 

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Compuestos Materias Primas

Nueva línea de vasos fabricados con Tritan™ de Eastman

Debido a la creciente demanda en el mercado mexicano y con el fin de mejorar la calidad de vida de una forma material, la multinacional Eastman se une a Gonherrplast para crear una nueva línea de vasos hechos con el copoliéster Tritan™, el cual se caracteriza por ser un polímero transparente, libre de BPA y con resistencia a altas temperaturas, impactos, olores y manchas.
Gonherrplast, con sede en Monterrey, es una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos mediante el proceso de inyección; al utilizar Tritan™ en su nueva línea llamada Cara-e-piña, la compañía respalda las propiedades de un polímero aprobado por la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés)
«Gonherrplast busca una línea de la mejor calidad para nuestros clientes, con el fin de satisfacer un segmento de mercado con un vacío en México. Debido a la durabilidad de Tritan™, los vasos Cara-e-piña tienen una vida útil más larga, lo que dará mayor valor al dinero del cliente. Esta línea permanecerá como nueva por más tiempo, y su estética no se verá afectada«, señaló Raúl Sergio González Villareal, CEO de Gonherrplast.
Aptos para microondas, refrigeradores y lavavajillas dadas sus capacidades de almacenamiento, limpieza y recalentado, la nueva línea está disponible en cinco colores (azul, naranja, verde, transparente y morado) y cuentan con una capacidad de 455 ml.
 
 

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Aditivos Materias Primas

ABS contra el COVID-19

Cuando se creía que el plástico y sus diversas aplicaciones era el enemigo a vencer, este material sale en defensa, incluso de los detractores más estoicos, puesto que el ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno), biocompatible para dispositivos médicos, es un plástico que está al frente dando batalla al COVID-19
En respuesta a la gran demanda de mascarillas médicas, válvulas para ventiladores y otros dispositivos médicos de ABS en los hospitales, ELIX Polymers, por ejemplo, donó un material de grado médico: el ELIX ABS 3D-FC, diseñado para la transformación en filamentos en un proceso de impresión 3D de FFF (fabricación con filamento fundido). 
Cabe destacar que, en la lucha contra el COVID-19, la compañía colabora con un amplio abanico de empresas dentro de ClusterMAV, el Clúster de Materiales Avanzados de Cataluña, España.
El ABS biocompatible para dispositivos médicos está siendo utilizando por Ford Motor Company (que ha cambiado parte de su producción de automóviles por equipos médicos), la organización de investigación Aimplas y dos empresas españolas de procesamiento de plásticos, PESL y SIIM.
De acuerdo con Luca Chiochia, Business Development Manager de ELIX Polymers, muchas empresas con capacidad de impresión en 3D ponen sus equipos a disposición de la comunidad para producir piezas médicas. 
La demanda de filamentos de impresión en 3D en España se está canalizando a través de la plataforma digital 3Dcovid19.tech, una iniciativa que vincula las necesidades de los hospitales y los recursos de producción de impresión en 3D, además de ClusterMAV y FENAEIC”.

Manufactura Aditiva

Ford cuenta con 15 impresoras 3D en sus instalaciones de Valencia para producir protectores faciales a un ritmo de 300 unidades al día. Los filamentos, que se fabrican en extrusores operados por empleados voluntarios, se utilizan para imprimir los soportes de los cabezales de los protectores faciales. 
“Los protectores ensamblados se envían a un centro de desinfección de ozono coordinado por el Ministerio de Salud en Valencia, y luego se distribuyen a los hospitales y centros de asistencia para hacer frente al COVID-19”.
Fabian Herter, Marketing Manager en ELIX Polymers, asegura que la disponibilidad de moldes específicos que puedan utilizarse para estas aplicaciones médicas ha sido fundamental, junto con la disponibilidad de material para hacer factible la producción de moldeo por inyección.
Sin embargo –apunta–, la impresión en 3D ha sido la clave para permitir la rápida disposición de soluciones: “es excepcionalmente versátil, por lo que puede producir componentes para dispositivos médicos muy diversos sin la necesidad de usar herramientas específicas. Además, la producción puede tener lugar muy cerca de los hospitales”.
 

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Materias Primas Sostenibilidad

Empresas promueven el uso de materias primas renovables

Como modelo de negocio, la Economía Circular cobra mayor presencia en la Industria del Plástico a nivel mundial. Utilizar materias primas renovables es uno de los puntos estratégicos y, en función de mitigar el impacto ambiental, la cooperación entre compañías, como Covestro y Neste, se ha vuelto un factor clave.
En estas alianzas, por ejemplo, trasciende la proveeduría de materias primas renovables con las que se reemplaza una fracción de materias primas fósiles muy utilizadas actualmente en la fabricación de Policarbonatos (PC). 
Es importante mencionar que el PC es un plástico de alto desempeño, entre otras cosas, empleado para la manufactura de faros automotrices, luces LED, dispositivos electrónicos y médicos, y en acristalamiento automotriz.
Peter Vanacker, presidente y CEO de Neste, asegura que las industrias Química y de Polímeros jugarán un papel protagónico en la Economía Circular y, bajo ese contexto, Markus Steilemann, CEO de Covestro, explica que al adoptar materias primas alternativas a las fósiles se lucha contra el cambio climático.
“Estamos comprometidos en gestionar la transición hacia una Economía Circular cooperando con socios de exploración y producción; en concreto –añade Markus Steilemann–, el objetivo es cumplir con nuestros requisitos de materias primas provenientes de fuentes renovables en un grado todavía mayor”. 
Asimismo, hace énfasis en que, al transformar la producción, la compañía ayuda a sectores industriales, como el automotriz y el de la electrónica, a alcanzar una mayor sustentabilidad y reducir la dependencia del crudo.
 

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Materias Primas Termoplásticos

Polipropileno, estratégico para hacer frente al COVID-19

2019 fue un buen año para Indelpro, único productor de resinas de Polipropileno en México. A pesar de que la demanda en el mercado norteamericano no tuvo un crecimiento respecto a 2018, la compañía incrementó su volumen de ventas en 5.6% (vs 2018), gracias al aumento de su cartera de clientes y al desarrollo de nuevos productos, explica Alejandro Alanís, director comercial.
Como refiere nuestro entrevistado, la firma tiene presencia en todos los segmentos del mercado de Polipropileno y, de forma adicional, invierte en un tanque para almacenar Etileno en la terminal del Puerto de Altamira, con la que se tendrá mayor capacidad de producción de copolímeros random y de impacto, mercado soportado por la industria Automotriz y de Electrodomésticos.
“La empresa busca cumplir con la demanda creciente del Polipropileno en el mercado mexicano, impulsada por las armadoras automotrices recientemente instaladas en el país, cuya finalidad es sustituir las piezas de acero por plásticos resistentes y de menor peso, características que reducirán el consumo de combustible”.
En este sentido, cabe destacar que el Polipropileno es materia prima para la elaboración y fabricación de diversos productos que van al sector salud (industria Médica y Farmacéutica), agrícola, alimentos, higiene personal, entre otros que resultan esenciales ante la pandemia de COVID-19
En relación a la economía circular, el PP es 100% reciclable y, bajo ese contexto, la firma alienta a sus clientes a reutilizar los desechos de sus procesos, puesto que el material tiene la capacidad de extruirse varias veces sin perder sus propiedades originales.
“Con la constante preocupación por el medio ambiente, Indelpro evalúa proyectos de reciclado que le den mayor diversidad al portafolio, a fin de ofrecer al mercado compuestos con material reciclado de PP para distintas aplicaciones”.
Ante un panorama como este, la compañía prueba aditivos para fabricar materiales 100% biodegradables en menos tiempo que los PP actuales, “estamos hablando de reducir la biodegradación a no más de tres años”.
 

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Bioplasticos Materias Primas

La marcha de los bioplásticos y plásticos biodegradables

En la actualidad, cuando la industria anuncia la aparición de materiales novedosos, con frecuencia hablan de bioplásticos o de plásticos biodegradables, los cuales conllevan por lo general aplicaciones realmente prometedoras, sobre todo para la protección del medio ambiente.
Hace poco, alumnas del Politécnico, ante la prohibición del uso de bolsas de plástico que estamos lamentando, presentaron un bioplástico a base de cáscara de pepino que, además de ser resistente y degradable, sirve como alimento para cualquier tipo de animal marino o terrestre ya que contiene alga espirulina.
En 2019, según un reporte de la firma alemana nova-Institute la producción de bioplásticos creció un 3%, y es que los bioplásticos se extienden cada vez con más frecuencia, por más sectores y por más países. Por lo pronto, los optimistas suponen que, de aquí a unos años, podrían llegar a sustituir a los plásticos tradicionales de un solo uso.
Los bioplásticos se producen a partir de productos vegetales. Actualmente existen diferentes tipos que tienen distintas aplicaciones según el uso que quiera dárseles. Así, derivados de plantas como el maíz, la soya o la papa, o a partir de residuos agrícolas, permiten sintetizar sustancias que, cuando se estabilizan, toman el aspecto de un plástico tradicional, aunque a nivel molecular, no tengan nada en común con él.
Muchas veces se destinan enormes plantaciones ex profeso para producir ciertos bioplásticos. De ahí que, para crear plástico, en lugar de petróleo, cosechan plantas que, mediante procesos químicos, aparecen como materias primas para la fabricación de bioplásticos.
Pero no todos los plásticos son biodegradables. Gisela Galicia, CEO de Química Mexibras, en entrevista para el diario 24 horas, hizo una clara distinción, y advirtió que existen dos tipos de bioplásticos: “los que sí sirven y los que no. Un ejemplo sería el hecho a base de caña, que en realidad es un Polietileno (PE) que no se puede compostar, y hay otro, a base de almidón, que sí lo permite”. 
Lo que los define es que deben ser 100% biodegradables. Tampoco lo son aquéllos obtenidos mediante organismos transgénicos. Y nunca, los derivados del petróleo. Gracias al uso de los bioplásticos, los restos de envases y envoltorios de todo el mundo se podrán degradar de forma natural al contacto con el agua o con la infinidad de agentes climáticos, destruyéndose sin impactar sobre el entorno, pero, igual, casi tan resistentes y versátiles como los plásticos.

Mercados

Con frecuencia los bioplásticos se emplean en sectores como agricultura, industria textil, medicina y sobre todo en el mercado de envases y embalajes. Por razones ecológicas, algunos biopolímeros, como los PHA (Polihidroxialcanoatos), se están popularizando en ciudades europeas y estadounidenses: se trata de poliésteres producidos mediante fermentación de una materia prima vegetal con ciertas cepas de bacterias. En su forma natural, los PHA se parecen al film transparente de cocina, con la diferencia de que es un auténtico bioplástico.
Su uso está cundiendo en varios sectores: en medicina (prótesis, suturas…), en alimentación (productos de catering, envases de usar y tirar…), en juguetes (la firma Mattel acaba de presentar en la Feria de Nuremberg una línea de juguetes con plásticos biobasados, los Mega Blocks), e incluso en el mundo de la moda (la firma Versace cuenta ya con una línea de ropa hecha de maíz) y pueden ser utilizados en moldeado por inyección para construir piezas de automóviles y otras aplicaciones.

Ventajas del bioplástico

  • Reduce la huella de carbono.
  • Significa un ahorro energético en la producción.
  • No consumen materias primas no renovables.
  • Reducen los residuos no biodegradables que contaminan el medio ambiente.
  • No contienen aditivos perjudiciales para la salud como ftalatos o bisfenol A.
  • No modifican el sabor y el aroma de los alimentos contenidos.

Por el riel de la vida

1.500 a.C. El primer plástico hecho por el hombre fue un bioplástico.
-Las culturas mesoamericanas (olmecas, mayas, aztecas) usaban látex natural y caucho para hacer bolas para sus juegos de pelota, y de paso recipientes y ropa impermeable.
Siglo XVIII. Descubren las propiedades del caucho natural.

  1. Después de la caída de la Parkesine Company, surgió un nuevo nombre en bioplásticos, John Wesley Hyatt, interesado en dar con un nuevo material para bolas de billar (que sustituyera al marfil), e ideó una máquina para producir este bioplástico más sólido y estable.

-Hyatt logró patentar este material como celuloide.

  1. La Galalita fue inventada por químicos alemanes. Hecho de caseína (leche), entra dentro de los plásticos biodegradables. El avance comercial fue limitado por varias razones. 

-La Galalita o Galalith no podía ser moldeada. Además, la leche era escasa y durante la Primera Guerra Mundial se impulsó el desarrollo de plásticos a base de petróleo.

  1. Brandenberger inventa y patenta el celofán, una lámina transparente hecha de madera, algodón o celulosa de cáñamo.
  2. Henry Ford quería dar otros fines a los excedentes agrícolas; fabrica bioplásticos para armar volantes, molduras interiores y tableros.
  3. Maurice Lemoigne desarrolla el Polihidroxibutirato (PHB), a partir de la bacteria Bacillusmegaterium. El primer bioplástico hecho con bacterias.

-El principio es fácil: cuando los humanos comen azúcar, engordan. Cuando las bacterias absorben azúcares, producen polímeros.

  1. Dos químicos, E.W. Fawcett y R.O. Gibson dan con el Polietileno por accidente. Mientras experimentan con etileno y benzaldehído, la máquina que usaban presentaba una fuga y todo lo que quedaba era PE. 
  2. Henry Ford presenta el primer auto bioplástico con un cuerpo y partes que constaban de 14 bioplásticos diferentes. Despertó mucho interés, pero comenzó la Segunda Guerra Mundial.

1950-60. W.R. Grace evalúa si los bioplásticos (PHA y PHB) se pueden producir a partir de microbios y bacterias a escala comercial. Solicita las patentes, pero pierde interés debido al petróleo barato.

  1. Imperial Chemical Industries y una firma local de capital de riesgo (Marlborough Teeside Management) crean la primera compañía de bioplásticos, la Marlborough Biopolymers.
  2. Monsanto adquiere el negocio Biopol de Zeneca y comienza a usar plantas para producir bioplásticos en lugar de microbios y bacterias.
  3. Cargill y Dow Chemicals crean la empresa Cargill y Dow Chemicals con la intención de producir bioplásticos a partir del maíz.
  4. Arctic Biomaterials logra reforzar el Ácido Poliláctico (PLA) con fibra de vidrio biodegradable. Su tecnología permitirá la actualización de PLA. 

La tendencia global por desarrollar plásticos biodegradables continúa a la fecha. Por acuerdos de la economía circular de los plásticos, mociones ambientalistas y regulaciones a nivel mundial, es un mercado en constante crecimiento.
 

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Materias Primas Tecnología Termoplásticos

¿Estamos preparados en México para la revolución 5G?

5G, o la quinta generación de las tecnologías y estándares de comunicación inalámbrica, alcanzará conexiones con tiempos de respuesta nunca antes experimentados por el usuario y hará que cualquier objeto pueda conectarse a una red móvil. 
De acuerdo con el estudio Perspectivas de la OCDE (Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económicos) sobre la economía digital 2017, y según los pronósticos de una de las principales compañías en el desarrollo de procesadores, incluida en dicha investigación: Los coches totalmente autónomos producirán 4,000 GB de datos por día para 2020. 
En este sentido, por los materiales empleados en la fabricación de las antenas inalámbricas: transparentes a las frecuencias de radio, la información viajará con una rapidez sin precedentes, lo que mejorará por mucho la experiencia y la calidad de los servicios a nivel mundial y, en este sentido, todo apunta a que en México no nos quedaremos atrás. 
¿Qué significa esto para el país? Que con tecnología 5G se abre la posibilidad de tener 100 veces más dispositivos conectados a la red, además de permitir movilidad autónoma con velocidades de 500 km/h. 

Materiales clave para esta evolución 

Como uno puede imaginar, lograr estos objetivos requiere de infraestructura inteligente y de materiales que, en términos de comunicación inalámbrica, promuevan resistencia. 
Es así como, la quinta generación de tecnologías inalámbricas recurrirá, sin duda, al Policarbonato (PC), por tratarse de un termoplástico resistente a los impactos y al calor, y por su transparencia óptica; una de tantas cualidades que lo diferencian de materiales como el metal o el vidrio.
Actualmente, el PC es utilizado en una amplia gama de aplicaciones eléctricas y electrónicas y ahora, en el campo de la tecnología 5G, puesto que también es robusto, ligero, transparente a las frecuencias de radio y adecuados al proceso de moldeo por inyección (lo que permite una libertad en el diseño). 
En un escenario como este, jugadores, como Covestro, aportan, por ejemplo, al  nuevo entorno de comunicación digital. La empresa, especializada en la producción de PC de alto rendimiento, amplía el alcance en temas de cobertura digital a partir de soluciones que se adaptan a entornos específicos. 
Definitivamente, en este contexto digital –con altas tasas de transferencia–, el diseño de los teléfonos inteligentes tendrá un impacto significativo: Las antenas para esta tecnología requerirán más espacio, por lo que las soluciones metálicas utilizadas hasta la fecha serán reemplazadas en el futuro por cerámica, vidrio o plástico.
 

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Materias Primas Termoplásticos

Beneficios de los composites termoplásticos

Los composites termoplásticos se presentan como una alternativa para la industria frente a los composites termoestables. Estos últimos emplean como matriz una resina termoestable que adquiere rigidez al producirse el entrecruzamiento de sus cadenas poliméricas. 
Como resultado de esta reacción, los composites no pueden volver a reprocesarse, dificultando su reciclabilidad. Por lo tanto, la alternativa es la sustitución de la matriz termoestable por polímeros termoplásticos fácilmente reciclables, ya que se pueden volver a fundir durante varios ciclos de procesado.
Los composites termoplásticos están formados por una matriz de polímero termoplástico reforzado por fibras largas que pueden ser de carbono, vidrio, basalto, polímero o cualquier otro tipo de material, incluyendo fibras naturales o fibras poliméricas. Además, se pueden incluir aditivos que doten al composite de otras funcionalidades como resistencia al fuego, conductividad eléctrica, antibacteriano, entre otras.
Sus principales beneficios son:

  1. Bajo peso.
  2. Alta resistencia mecánica sin perder ductilidad: La incorporación de fibras de gran longitud permite obtener alta rigidez, sin comprometer la resistencia al impacto tal y como ocurre con el refuerzo con fibras cortas.
  3. Adaptables a diferentes procesos de fabricación: inyección, compresión o deposición automática de fibra.
  4. Tiempos de ciclo de fabricación cortos, permitiendo altos volúmenes de producción.
  5. Combinación con otros materiales, componiendo materiales híbridos de menor coste según los requisitos de cada pieza: sobre moldeo, compresión y soldadura son ejemplos de procesos que pueden emplearse para la formación de soluciones híbridas.
  6. Economía circular: la ventaja de los composites termoplásticos con respecto a los tradicionales termoestables es que son fácilmente reciclables. Además, se puede emplear un polímero biodegradable como matriz e incluso como fibra de refuerzo, teniendo una solución totalmente sostenible.

Otros datos destacados

El desarrollo de composites termoplásticos comenzó en el sector aeronáutico, empleando polímeros técnicos de altas propiedades mecánicas y alta resistencia a la temperatura, tales como el PEEK (Polieteretercetona), PEI (Polieterimida), PI (Poliimida), PPS (Polisulfuro de Fenileno) y PAEK (Poliariletercetona), reforzados con fibras de carbono. 
En el sector automotiriz, los polímeros más empleados son el PP (Polipropileno) y las PA (Poliamidas), casi siempre reforzadas con fibra de vidrio, siendo un composite más económico y superando en gran medida las propiedades de los composites termoplásticos de fibra corta tradicionales. 
Una alternativa más económica es el empleo de polímeros reciclados. Su refuerzo con fibra larga permite aumentar sus propiedades, lo que puede suponer una estrategia muy adecuada para la valorización de residuos plásticos. 
Otros sectores en los cuales los composites termoplásticos pueden ser de gran interés son el ferroviario, naval, espacio y defensa.
El proceso de producción de pellets y tapes de fibra larga se basa en la pultrusión de composites termoestables en el cual las fibras de refuerzo son guiadas hasta el baño de impregnación de resina y posteriormente se hacen pasar un molde guía o calibre que dará la forma del perfil. 
En el caso de los composites termoplásticos, el proceso es algo más complicado ya que el baño de impregnación se alimenta con una extrusora asegurando que el polímero está fundido y la fibra se impregna correctamente. 
La selección del polímero matriz es crucial, siendo las propiedades reológicas del mismo un factor altamente influyente en la correcta impregnación de la fibra. 
En caso de que la fibra no se impregne bien, la interfase entre la matriz y el refuerzo no será apropiada. Se generarán huecos entre ambas fases que serán un inicio de grietas y potenciará el fallo mecánico del material. 
La compatibilidad química entre fibra y matriz es otro factor a tener en cuenta. El ensimage de la fibra y la incorporación de aditivos compatibilizantes en la matriz ayudará a mejorar esta compatibilidad y a igualar polaridad y tensión superficial de ambos materiales. 
Por otro lado, la incorporación de aditivos en la matriz debe realizarse asegurando la correcta mezcla de los mismos, obteniendo una matriz con propiedades isotrópicas. 
Una mezcla incorrecta dará lugar a aglomerados que actuarán como concentrador de tensiones e invalidarán las simulaciones de comportamiento frente a esfuerzos realizadas en software de cálculo de elementos finitos (FEM). 
Para asegurar la correcta mezcla se emplean extrusoras co-rotativas de doble husillo. La configuración de husillo y las condiciones de procesado pueden ser optimizadas mediante simulación. 

Participación de Aimplas en el sector

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, dispone del software Ludovic, el cual permite reducir el número de pruebas experimentales y optimizar la calidad del compuesto con menor número de pruebas experimentales, además de una línea de impregnación de fibra larga de escala planta piloto con la que se pueden obtener muestras con 1-3 kg de material. 
Esta línea de pultrusión está acoplada a una extrusora co-rotativa de doble husillo, con la que se obtienen “tapes” unidireccionales para deposición de fibra (AFP y ATL) y pellets de fibra larga para inyección o moldeo por compresión. 
La matriz puede ser modificada para dotar estos materiales de nuevas funcionalidades, como resistencia al fuego, conductividad eléctrica o térmica, apantallamiento electromangético, entre otros. 
La línea ha sido diseñada y optimizada gracias al proyecto FIBRALLARGA, que cuenta con la financiación de la Conselleria d’Economia Sostenible, Sectors Productius, Comerç i Treball de la Generalitat Valenciana a través de ayudas del IVACE con la cofinanciación de los fondos FEDER de la UE, dentro del Programa Operativo FEDER de la Comunitat Valenciana 2014-2020. 
Estas ayudas están dirigidas a centros tecnológicos de la Comunitat Valenciana para el desarrollo de proyectos de I+D de carácter no económico realizados en cooperación con empresas para el ejercicio 2019.
 

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Masterbatches Materias Primas

Masterbatch diseñado específicamente para película BOPE

Debido a que la corriente de reciclaje de Polipropileno (PP) no existe a escala en muchos países y la corriente de reciclaje de Polietileno (PE) es frecuente, surge el desarrollo de aplicaciones de película de Polietileno Orientado Biaxialmente (BOPE). 
La producción de películas BOPE también se beneficia de la capacidad inactiva de los equipos de fabricación de películas de Polipropileno Orientado Biaxialmente (BOPP), que sólo requieren un ajuste en las condiciones de procesamiento sin cambios importantes en la maquinaria.
En las estructuras de envase laminado, la película BOPE permite la sustitución de algunos sustratos, como BOPP, BOPA, BOPET y CPP en la fabricación de empaques de PE monomaterial, lo que lleva a una mejora en la calidad de la corriente de PE reciclada mecánicamente.

Ventajas del BOPE frente a otros materiales

Las estructuras BOPE presentan ventajas sobre BOPP, incluida una mayor resistencia e integridad del sellado, así como una mejor resistencia a la perforación. BOPE también demuestra ser superior a las películas sopladas de PE en calibrado descendente, posee mayor rendimiento, mejor óptica y un control de calibre más estricto.
Sobre este punto, es importante mencionar que la cartera de masterbatch Ampacet BIAX4CE, diseñado específicamente para película BOPE, incluye aditivos y blancos formulados para cumplir con los requisitos óptimos de calidad y procesamiento para estructuras de película BOPE específicas, además cuenta con deslizamiento antibloqueo, antiestático, migratorio, no migratorio y masterbatches antiempañante de alto rendimiento.
 

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Bioplasticos Materias Primas

Clariant y Floreon expandirán aplicaciones de biopolímeros

Clariant y Floreon-Transforming Packaging Limited anuncian una nueva colaboración para ampliar aún más las propiedades de rendimiento y el potencial de mercado de los biopolímeros.
Al integrar los beneficios de los aditivos de Clariant con las soluciones de materiales patentados de Floreon, el objetivo es abrir posibilidades adicionales para que los fabricantes de plásticos y los propietarios de marcas consideren los biopolímeros como una alternativa viable y de baja huella de carbono.

Oportunidades de aplicación

Los mercados que se beneficiarán de los nuevos grados mejorados de biopolímeros incluyen embalaje rígido y flexible, equipos eléctricos y electrónicos (E&E), productos de higiene, bienes de consumo y la industria Automotriz.
Floreon desarrolla y comercializa compuestos patentados basados en PLA (Ácido Poliláctico) que contienen 70-90% de materias primas renovables a base de plantas. Por lo general, son mecánicamente más resistentes que el PLA tradicional y ofrecen importantes ahorros de energía en el procesamiento. Los compuestos son reciclables y pueden ser compostados mediante compostaje industrial.
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